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아연도금 강판 PV 태양광 패널 지상 설치 시스템 브래킷 및 지상 고정 랙

  • 개요
  • 추천 제품

SFS-GM-03 아연도금 태양광 지상 장착 시스템

1. 제품 가치 제안:

당사의 아연도금 강철 지상 장착 구조물 SFS-GM-03는 단순한 지지 구조물을 넘어, 고객의 태양광 발전소가 장기간 안정적으로 운용되도록 보장하고 투자 수익을 극대화하기 위한 핵심 인프라입니다. 당사는 비용 대비 효과적이고 높은 신뢰성과 설치 용이성을 갖춘 표준화된 산업용 솔루션을 제공함으로써 고객의 시스템 구축 비용 및 전체 수명 주기 유지보수 비용을 절감하는 것을 목표로 하고 있습니다.

2. 특징:

1)탁월한 부식 저항성 및 긴 수명

핫디프 갤바나이징 기술(아연 층 두께 ≥80μm)을 적용하여 강재 표면 전체를 완전히 덮어 우수한 양극 보호 성능을 제공하며, 비, 염분 분무, 토양 등으로 인한 부식을 효과적으로 저항하여 25년 이상의 사용 수명을 보장합니다.

2)높은 구조적 강도와 안정성

고강도 강재로 제작되었으며, 엄격한 구조역학 계산 및 시뮬레이션을 통해 최적화되어 극한 풍하중(예: ≥150km/h), 적설 하중(예: ≥1.4kN/m²), 지진 하중 등을 견딜 수 있어 시스템의 안전성을 확보합니다.

3)유연한 적응성과 뛰어난 호환성

모듈식 설계로 기둥 간격 및 경사각을 조정할 수 있으며, 주류 태양광 모듈 크기 요구 사양과 완벽하게 호환됩니다.

4)편리한 설치 및 시간 절약

사전 천공된 구멍과 표준화된 커넥터를 채택하여 특수 공구나 다량의 용접 없이도 대부분의 부품을 현장에서 신속하게 조립할 수 있어 설치 난이도와 인건비를 크게 절감합니다.

5)친환경적이며 수명 주기 비용이 낮음

아연도금 공정은 친환경적이며 내구성이 뛰어나 유지보수가 거의 필요하지 않습니다. 탁월한 내구성 덕분에 교체 위험과 장기적인 유지보수 비용이 줄어들어 투자 수익률(ROI)이 높아집니다.

3. 제품 설명:

항목

사양

재질

아연도금 강판+알루미늄 합금+스테인리스강

치수

고객의 현장 치수 및 태양광 패널 크기에 기반한 맞춤형 생산

생존풍속

최대 130mph (60m/s)

내구성 있는 설하 압력

최대 30psf (1.4kn/m2)

인증 기준

CE, ISO 14001, ISO 9001

설계 표준

BS 6399-2-1997&AS / NZS 1170

4. 적용 시나리오

1)대규모 지상 설치형 태양광 발전소

제품 호환성 및 장점:

주요 이점: 평지 또는 완만한 경사지를 위한 대규모 어레이 배치에 적합하여 중앙집중식 발전 프로젝트의 주요 선택 사항입니다.

 

2)상업 및 산업 분산형 발전소

제품 호환성 및 장점:

주요 이점: 공장 단지, 물류센터 및 상업시설의 미사용 옥상이나 개방 공간에 적용되어 산업 및 상업용 전력 사용자에게 녹색 전기를 공급합니다.

3)원격 지역을 위한 오프그리드/마이크로그리드 시스템

제품 호환성 및 장점:

주요 이점: 전기가 공급되지 않는 통신 기지국, 국경 경비초소 및 마을에 안정적이고 신뢰성 높은 구조적 기본 지원을 제공합니다.

 

5. 설치 및 유지보수 안내서

파트 1: 설치 가이드

초기 준비:

현장 조사: 지질 조건 확인(권장 지반 지지력 ≥ 80kPa) 및 현장의 평탄화 작업 수행

자재 재고 확인: 도면에 따라 모든 구성 요소(기둥, 대각 보강재, 레일, 연결부, 고정장치 등)를 점검합니다.

공구 준비: 수평계, 토크렌치, 말뚝 설치 장비/드릴링 머신, 표준 렌치 세트, 안전 장비

 

설치 과정:

단계 1: 기초 공사. 설계 도면에 따라 기초 위치를 결정하고 표시하며, 나선형 말뚝, 콘크리트 기초 또는 중량 블록을 사용하여 베이스를 고정합니다.

단계 2: 기둥 설치. 아연도금 기둥을 기초에 단단히 연결하고, 수평계를 사용하여 모든 기둥 상단이 동일한 수평면에 있도록 조정합니다.

단계 3: 주보강재/대각 보강재 설치. 볼트를 사용하여 대각 보강재를 기둥에 연결하고, 안정적인 삼각 지지 구조를 형성합니다.

단계 4: 레일 설치. 대각 보강재에 레일을 고정하며, 간격과 직진성을 주의 깊게 확인하여 부품 설치가 원활하게 이루어지도록 합니다.

단계 5: 부품 설치. 알루미늄 합금 클램프를 사용하여 광전지 모듈을 레일에 고정하고 설계 도면에 따라 전체 어레이를 완성합니다.

단계 6: 전기 연결 및 접지. 모듈의 직렬 및 병렬 연결을 완료하고 전체 지지 시스템의 신뢰할 수 있는 접지가 이루어지도록 합니다.

안전 주의사항: 설치 중에는 고소 작업 및 전기 작업 관련 안전 규정을 반드시 준수해야 하며, 악천후 조건에서는 공사를 금지합니다.

 

파트 2: 일상 점검 및 유지보수

정기 점검 (연 1~2회 권장):

구조 점검: 모든 볼트 연결부의 풀림 여부를 확인하고, 풀려 있는 경우 토크 렌치를 사용하여 지정된 토크 값으로 다시 조입니다.

부식 점검: 아연도금층에 비정상적인 스크래치나 백색 녹이 발생하지 않았는지 확인합니다. 작은 범위의 손상은 아연 함량이 높은 페인트로 수리할 수 있습니다.

기초 점검: 기초의 안정성, 침하 또는 토양 침식 여부를 점검합니다.

재해 후 점검: 강한 바람, 폭우, 폭설 또는 기타 극한 기상 조건을 경험한 후에는 지지 시스템에 대한 종합적인 점검을 즉시 실시해야 합니다.

청소: 정기적인 빗물 세척만으로 충분합니다. 모듈을 청소할 때 지지 구조물에 강한 충격을 가하거나 부식성 청소제를 사용하지 마십시오.

 

6. FAQ – 자주 묻는 질문

Q1: 아연도금(용융 도금)과 일반 분사 도장(또는 냉간 도금)의 차이점은 무엇입니까?

A: 아연도금(용융 도금)은 강철 부품을 용융 아연에 담그는 방식으로, 철-아연 합금층이 야금학적으로 결합됩니다. 이 방식의 방청 수명은 일반 분사 도장보다 5~10배 더 길며, 자가 치유(희생 양극) 기능도 가지고 있습니다. 중형 및 대형 외부 구조물에서 선호되는 부식 방지 공정입니다.

Q2: 귀사의 브래킷은 어느 정도의 풍하중과 적설하중을 견딜 수 있습니까?

A: 당사의 표준 설계는 13등급 바람(150km/h)과 1.4kN/m²의 적설하중을 견딜 수 있습니다. 특정 프로젝트의 설계 하중은 현장 위치의 기상 데이터 및 현지 규정에 따라 계산되어 맞춤형으로 설계되어 안전성을 보장합니다.

Q3: 설치 시 용접이 필요한가요?

A: 아닙니다. 당사는 전면 볼트 체결 방식의 연결 구조를 사용합니다. 모든 부품은 공장에서 사전 제작 및 예비 천공되어 현장 조립 시 일반 도구만 필요하며, 설치 효율성과 일관성을 크게 향상시킵니다.

Q4: 지면의 평탄도에 높은 요구사항이 있나요?

A: 어느 정도의 평탄도가 요구됩니다. 설치 전 현장의 지반 정리를 권장합니다. 경사진 지형이나 고르지 않은 지면의 경우, 기둥 높이를 조절하거나 조절 가능한 파일 헤드를 사용하여 보정할 수 있으나, 이는 설계 단계에서 미리 고려되어야 합니다.

Q5: 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마인가요? 납기 시간은 얼마나 걸리나요?

A: 프로젝트 맞춤화를 지원하며, 일반적으로 메가와트(MW) 또는 톤수로 계산됩니다. 표준 제품의 납기 시간은 계약 발효 후 약 15~30일 정도이며, 주문 규모와 맞춤화 수준에 따라 달라질 수 있습니다.

 

7. 고객 사례

사례 1: 도금 태양광 지상 장착 시스템  – 우간다

  • 위치: 우간다
  • 프로젝트 규모: 550KW 시멘트 블록 기초 지상 설치
  • 적용 분야: 상업용  사용법

성능 및 결과:

이 프로젝트는 5년 동안 안정적으로 운영되어 왔으며, 여러 차례의 모래폭풍과 폭설을 견뎠습니다. 지지 구조물에는 구조적 변형이나 심각한 부식이 없으며, 유지보수 및 점검 비용이 매우 낮습니다. 고객은 매우 만족하고 있습니다.

 

사례 2: 도금 태양광 지상 장착 시스템  – 코트디부아르

  • 위치: 코트디부아르
  • 프로젝트 규모: 4MW 지상 설치 시스템  
  • 적용 분야: 국가 전력망 발전 요구 사항

성능 및 결과:

설치 구조물의 안정성 덕분에 부품들의 최적 기울기 각도가 확보되었고, 실제 연간 발전량은 타당성 연구에서 예측한 수준에 도달하여, 동등 이용 시간이 1,500시간을 초과하였다. 아연 도금 코팅의 장기적인 부식 방지 성능과 나선형 말뚝의 안정성 덕분에, 현재까지 설치 구조물에 대한 계획 외 정비 비용이 전혀 발생하지 않았으며, 이는 "무정비(Zero Maintenance)" 설계 목표를 달성한 것이다.

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